短期看集成 长期看核心零部件

　　智能制造的核心是替代人的劳动或外延人的能力，在有效控制成本的同时提升全要素生产率。从产业链角度看，泛自动化切削、成型、组装与工业检测等领域均有产线、设备可替代人的劳动或外延人的能力，我们认为目前国内主要有工业机器人、激光切削机床与自动化专用生产设备三大产业链具备投资机会。

　　三大驱动力并驱，智能制造是长期的大方向。

　　1)经济性临界点早已到达：2017年中国制造业工资是泰国和越南的2.14/3.51倍，自动化设备特别是直接替代人力的工业机器人综合成本回收周期已经缩短至1.4年以内。

　　2)下游需求不断拓展：在已经成熟应用自动化单机设备的汽车、家电、3C之外，数控机床、自动化专用设备、工业机器人、3D打印等产品已经大规模向零部件加工、板/线材成型、注塑、模具制造等众多基础工业领域渗透，传统“低端”领域在国内强大的工艺集成能力的带动下，不断实现更高水平的自动化。

　　3)政策红利加成：国内产业政策配套已非常完善。

　　短期看集成、中期看设备、长期看核心零部件，国内智能制造产业链突围路径清晰。

　　1)国内装配、焊接等制造工艺经验丰富，工艺自动化解决方案是国内集成商的核心优势。国内集成企业长期积累了大量的工艺经验，对于生产过程中的工艺解决方案有丰富的实践基础与不断地微创新，集成是直接面对下游自动化改造需求的产业链环节，高端产业链的经验可以不断向下渗透，在中游投资回暖的预期下，自动化改造有望在2019H2到2020年迎来新的一波投资高峰。

　　2)国产工业机器人本体、自动加工单机设备面临“前有堵截、后有追兵”的格局困境，“工业母机困局”有望在生产工艺革命中实现突破。2018年国内多关节机器人出货量前五名均为外资品牌，国产品牌销量2.72万台，占比27.98%，同比上升11.56pct，但出货量第一与第五名是走“极高性价比”路线的勃朗特与欢颜，国产工业机器人本体短期内“前有堵截、后有追兵”的现状难以突破，金属切削机床等通用自动化设备也面临相似困境。3D打印机床发展历程不过30年，激光切割机床有效规避了传统机床对主高性能电机、主轴、丝杠的依赖，国内企业在小功率激光器的打标领域已实现全球领先，3D打印设备已应用于军工、航空航天等高端领域，随着3D打印与激光加工对传统金属切削机床的替代，国内“工业母机困局”有望实现突破。

　　3)核心零部件是设备价值量最大的环节，资本助力优秀企业加速累进式创新进程。核心零部件由累进式创新与材料工艺形成技术壁垒较高，工业机器人三大核心零部件成本占比可超70%，激光加工机床激光器成本占比可超60%，金属切削机床、注塑设备、专用加工设备中主电机、主轴、控制器与控制系统等核心零部件也是成本的主要来源，国内企业在工艺、材料等方面存在严重短板，累进式创新的特点限制了后发企业的追赶效率。国内优秀的电机、控制器、减速器、激光器等企业有效借助资本市场实现低成本融资，有效支撑研发投入与渠道建设。

　　科创板助力行业应用端发力，集成、本体与核心零部件均可关注。

　　集成：瀚川智能(科创板预披露)；本体：博众精工(科创板预披露)、杭可科技(科创板预披露)；核心零部件：锐科激光(创业板)、双环传动(中小板)、创鑫激光(科创板预披露)、柏楚电子(科创板预披露)、沃尔德(科创板预披露)。

　　风险提示：中游投资持续不达预期，国内制造业产业链向海外转移，核心零部件遭遇技术封锁。